Servo pressa ad iniezione per parti generali in plastica

Questa macchina per lo stampaggio a iniezione servoidraulica-per uso generale offre elevata ripetibilità, basso consumo energetico e stabilità meccanica a lungo-termine per la produzione di parti in plastica-per uso generale. Costruito con un sistema di bloccaggio a ginocchiera-a cinque-punti pesanti-a doppia ginocchiera e un servoazionamento elettro-idraulico, copre forze di bloccaggio da 700 kN (70 tonnellate) a 23.000 kN (2.300 tonnellate).

Il sistema di risposta dinamica-a circuito chiuso modula la velocità del motore e la cilindrata della pompa in base alla richiesta del processo-in tempo reale. Eliminando la limitazione idraulica standard, il consumo di energia durante le fasi di mantenimento e raffreddamento viene ridotto dal 30% al 70% rispetto ai sistemi con pompe a cilindrata fissa-.

Progettata per la produzione industriale continua 24 ore su 24, 7 giorni su 7, questa piattaforma elabora resine di base standard (PP, PE, PS, ABS) e tecnopolimeri (PC, PA6/PA66, POM). Mantiene la variazione del-peso del colpo entro il +/-- 0.3%.

La tabella seguente descrive i parametri tecnici per le dimensioni dei telai standard di tutte le serie di prodotti:

Architettura del servoazionamento-a circuito chiuso:Integra un motore sincrono a magneti permanenti ad alta-risposta con una pompa a ingranaggi interna. Il tempo di risposta del sistema raggiunge la massima potenza in meno di 40 millisecondi.
Progettazione della piastra per l'analisi degli elementi finiti (FEA):Le piastre in ghisa ottimizzate tramite FEA riducono al minimo la flessione sotto il pieno tonnellaggio di bloccaggio, proteggendo le linee di giunzione dello stampo dalle sbavature e prevenendo l'usura prematura del perno del nucleo.
Unità di iniezione ad alta-precisione:I doppi-cilindri di iniezione mantengono forze assiali bilanciate sulla vite durante la plastificazione e l'iniezione, riducendo al minimo le inclinazioni della piastra e il disallineamento del cilindro.
Controllo idraulico proporzionale per espulsione e estrazione del nucleo:Offre profili di velocità, posizione e pressione programmabili per molteplici estrattori idraulici e perni di espulsione.
Lubrificazione a grasso automatica centralizzata:Eroga automaticamente dosi monitorate di grasso alle boccole delle-barre di collegamento e ai collegamenti a ginocchiera in base al conteggio dei cicli operativi, con rilevamento dei guasti-del sensore di pressione.
Controller a microprocessore:Dispone di un touchscreen a colori da 10,4-pollici che supporta operazioni multilingue, controllo PID della zona termica entro +/- 1 gradi C, registrazione dei dati del ciclo e interfacce robot EUROMAP 63/78.

Flusso del sistema
[Servo Motor + Gear Pump] -> [Hydraulic Manifold Block] -> [Proportional Valves] -> [Actuators: Clamping / Injection / Ejection] -> [Rotary Encoder & Pressure Transducer] ->[Touchscreen PLC da 10,4"]
Unità di iniezione
Nitrided alloy steel screw and barrel (38CrMoAlA) treated with ion nitriding to achieve a hardness depth of 0.5 - 0.8 mm and surface hardness >= 900 alta tensione.
Fasce riscaldanti in ceramica controllate tramite PID- divise in 4 - 6 zone di calore indipendenti con monitoraggio tramite termocoppia.
I trasduttori di posizione lineare monitorano la posizione di iniezione, la posizione di mantenimento e la contropressione della vite con una risoluzione di 0,01 mm.
La protezione anti-avviamento a freddo-blocca la plastificazione finché tutte le zone del cilindro non raggiungono le temperature di fusione designate per un periodo di immersione preimpostato.
Unità di bloccaggio
Collegamento meccanico a-doppia{1}}ginocchiera a cinque punti progettato per un'apertura e una chiusura rapide con curve di accelerazione-decelerazione fluide.
I tiranti in acciaio temprato (42CrMo) con cromatura dura-(profondità 0.03 - 0.05 mm) garantiscono resistenza alla fatica da trazione.
Regolazione automatica dell'altezza dello stampo alimentata da un motore idraulico e da un gruppo ingranaggio solare.
La protezione dello stampo a bassa-pressione con sensibilità regolabile previene danni allo stampo dovuti a parti non-espulse o detriti superficiali.
Sistemi idraulici ed elettrici
Sistema di servopompa dinamico su misura per un'elevata stabilità dello spostamento del fluido.
Le valvole idrauliche premium (Rexroth/Vickers) montate su blocchi collettori a percorso breve-riducono le cadute di pressione interne e l'accumulo di calore-.
Monitoraggio della temperatura dell'olio con allarme automatico che si attiva se l'olio idraulico supera i 55 gradi C.
Disposizione dell'armadio elettrico conforme agli standard di sicurezza CE/UL, che utilizza componenti a bassa tensione Schneider/Siemens-e un circuito di ventilazione e raffreddamento isolato.

Confronto dell'efficienza energetica
Pompa fissa tradizionale: piena potenza ininterrottamente. Elevata perdita di energia durante le fasi di inattività e di raffreddamento.
Sistema servoidraulico: abbinamento dinamico della potenza. L'emissione raggiunge il picco durante l'iniezione, diminuisce durante il mantenimento e raggiunge quasi lo zero durante il raffreddamento. Riduzione totale dell'energia: 30% - 70%.
Vantaggi tecnici principali
Gestione termica e longevità dell'olio: poiché il servomotore funziona a velocità quasi-zero durante le fasi di raffreddamento e di sosta, la generazione di calore dell'olio idraulico è ridotta. Ciò riduce la richiesta di acqua di raffreddamento fino al 50% e preserva la viscosità dell'olio, prolungando la durata delle guarnizioni idrauliche e riducendo i cicli di degradazione dell'olio.
Stabilità del peso dei pallini: il feedback trasduttivo della pressione-a circuito chiuso campiona la pressione della canna a intervalli di 1 ms. Questo livello di compensazione in tempo reale-limita le variazioni del peso dei colpi-a-a +/- 0.3%, mantenendo la stretta-tolleranza conforme alle parti commerciali.
Rigidità strutturale: la deflessione della piastra è mantenuta entro 0,05 mm alla massima forza di bloccaggio. Ciò preserva una distribuzione uniforme della forza di bloccaggio su stampi multi-cavità di grandi dimensioni, riducendo la variazione dello spessore delle bave e delle pareti delle parti.
Bassi livelli di rumore: il rumore di funzionamento rimane inferiore a 75 dB(A) sotto il massimo carico di pressione idraulica, garantendo un ambiente di officina più sicuro e silenzioso rispetto alle presse idrauliche convenzionali.

La configurazione standard del riscaldamento e della vite processa materiali termoplastici non-corrosivi fino a temperature di lavorazione fino a 350 gradi C:

Polipropilene (PP) e polietilene (HDPE / LDPE):Eccellente stabilità alla fusione per contenitori di grandi dimensioni-a pareti sottili, tappi e articoli domestici.

Acrilonitrile Butadiene Stirene (ABS) e Polistirene (PS / HIPS):Elevata fedeltà della finitura superficiale per coperture di elettrodomestici, alloggiamenti e beni di consumo.

Poliammidi (PA6 / PA66) Non caricate:Le viti a recupero rapido mantengono un dosaggio preciso senza sbavature.

Miscele di policarbonato (PC) e PC/ABS:I servomotori a coppia elevata-garantiscono un taglio uniforme senza degrado termico.

Aggiornamenti di viti e cilindri
Vite e cilindro bimetallici: rivestimento in lega di carburo di tungsteno per la lavorazione di materiali con rinforzo in fibra di vetro fino al 40%.
Pacchetto in PVC/plastica corrosiva: vite cromata-dura con profilo di volo specializzato, ventole di raffreddamento del cilindro ad aria forzata e piastre-placcate in nichel.
Aggiornamenti idraulici e di controllo
Estrazione del nucleo multi-anello: fino a 4 estrazioni del nucleo idrauliche indipendenti controllate tramite valvole proporzionali.
Moduli di controllo del canale caldo integrati: da 4 a 16 zone di temperatura integrate direttamente nel display PLC della macchina principale.
Controllo degli otturatori: interfaccia pneumatica o idraulica degli otturatori per progetti di stampi senza canali.
Gestione energetica: fasce riscaldanti a infrarossi che riducono il consumo di energia termica di un ulteriore 15% - 25%.

Flusso di lavoro del processo
Ispezione componenti grezzi: controllo dimensionale CMM e rilevamento difetti ad ultrasuoni su getti.
Lavorazione e allineamento di precisione: ricottura-di distensione seguita da fresatura CNC e allineamento con interferometria laser.
Test di qualità pre-spedizione: funzionamento a secco continuo per 48-ore e scansione di immagini termiche a pieno carico.
Principali standard di qualità
Lavorazione meccanica e distensione: i getti della piastra vengono sottoposti a ricottura di distensione-prima della fresatura CNC di precisione. Le superfici di montaggio critiche vengono lavorate in un'unica configurazione per mantenere rigide tolleranze di parallelismo (<0.08 mm across platen face).
Allineamento di precisione: l'allineamento delle- barre di collegamento e il parallelismo della piastra vengono verificati utilizzando interferometri laser e comparatori digitali.
Test idraulici: i collettori vengono sottoposti a test di perdita-di pressione e di tenuta al 125% della pressione nominale del sistema (200 bar).
Garanzia di qualità di funzionamento a secco di 48 ore: ogni macchina completata viene sottoposta a un test di fabbrica automatizzato continuo di 48 ore prima della spedizione. Ciò include cicli di bloccaggio a piena velocità e piena pressione, imaging termico e calibrazione del sensore.

Supportiamo distributori di macchinari, integratori di sistemi e acquirenti OEM con capacità ingegneristiche personalizzate:
Dimensioni meccaniche personalizzate:Gioco delle colonne-esteso, corsa di apertura dello stampo ampliata e schemi di fori di montaggio della piastra personalizzati (standard ANSI, SPI o EUROMAP).
Localizzazione del software:Progettazione dell'interfaccia software PLC personalizzata, supporto di lingue localizzate, livelli di autorizzazione utente specifici e parametri di registrazione dati personalizzati.
Integrazione del sistema:Interfacce di montaggio personalizzate del braccio robotico, controlli di sincronizzazione del trasportatore e prese di alimentazione per apparecchiature ausiliarie (ad esempio, granulatori, termoregolatori per stampi, essiccatori di materiali).
Personalizzazione del marchio (OEM):Colori di verniciatura personalizzati, etichettatura del marchio, targhette di avvertenza di sicurezza personalizzate e documentazione tecnica su misura.

Per aiutarci a selezionare la dimensione del telaio, la geometria della vite e il profilo idraulico corretti per la vostra applicazione, fornite i seguenti dettagli tecnici insieme alla vostra richiesta:
Informazioni sulla parte:Dimensioni della parte, file/disegno 3D, intervallo di spessore della parete, peso target e area superficiale proiettata.
Specifiche della resina:Esatto grado del polimero, produttore, tasso di restringimento e carico di additivi (ad esempio, percentuale di fibra di vetro, ritardanti di fiamma).
Requisiti di produzione:Tempo di ciclo desiderato, volume unitario annuale richiesto e dettagli sulla disposizione dello stampo (numero di cavità, disposizione della caduta).
Dati dello stampo:Peso dello stampo, requisiti di estrazione del nucleo (numero di nuclei idraulici/pneumatici) e dettagli del canale caldo (numero di zone, requisiti degli otturatori).
Configurazione elettrica e regionale:Tensione/frequenza operativa di fabbrica locale (ad es. 480 V/60 Hz, 380 V/50 Hz), temperature ambiente dell'impianto e standard di conformità regionali (CE, UL, CSA).

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