Le varietà comuni di PA includono PA6, PA66 e PA rinforzato con-fibra di vetro-. Le sue caratteristiche includono assorbimento di umidità estremamente elevato, cristallizzazione rapida, ritiro elevato, suscettibilità alla deformazione e ai segni di avvallamento, estrema sensibilità all'umidità e tendenza a degradarsi alle alte temperature; di conseguenza, è un materiale tecnico che richiede un controllo estremamente preciso durante il processo di stampaggio.
I. Striature argentate, segni d'acqua e vuoti d'aria (più comuni)
Fenomeni: striature argentate-bianche, macchie velate, motivi simili ad acqua-o strutture simili a bolle-sulla superficie.
Cause:
- PA (poliammide) ha un assorbimento di umidità estremamente elevato; il materiale non è stato essiccato oppure non è stato asciugato sufficientemente.
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata, con conseguente decomposizione termica e generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata e causa intrappolamento di aria.
- Scarsa ventilazione nello stampo.
- Contropressione insufficiente, con conseguente plastificazione irregolare.
Soluzioni:
- Garantire un'asciugatura completa del materiale.
PA6: 80–90 gradi per 4–6 ore.
PA66: 90–110 gradi per 6–8 ore.
- Idealmente, utilizzare un essiccatore deumidificante.
- Abbassare opportunamente la temperatura della canna.
- Ridurre la velocità di iniezione durante la fase di riempimento iniziale per garantire un riempimento regolare dello stampo.
- Improve mold venting.
- Aumentare opportunamente la contropressione.
II. Colpi brevi, flusso irregolare e riempimento insufficiente
Fenomeno: le sezioni con pareti sottili-, le nervature, le aree distali e gli angoli acuti non riescono a riempirsi completamente.
Cause:
- La temperatura del materiale fuso e/o dello stampo sono troppo basse.
- La pressione e/o la velocità di iniezione sono insufficienti.
- Le guide e/o i cancelli sono troppo piccoli.
- Una ventilazione inadeguata porta all'aria intrappolata e al blocco del flusso.
- Il contenuto di umidità della materia prima è troppo elevato, con conseguente ridotta fluidità.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione (PA6: 230–260 gradi; PA66: 260–290 gradi).
- Aumentare la pressione e la velocità di iniezione.
- Ingrandisci i cancelli e i corridori.
- Migliorare la ventilazione.
- Assicurarsi che la materia prima sia completamente asciutta.
III. Linee di saldatura prominenti e scarsa resistenza
Fenomeno: le linee di saldatura appaiono profonde e scolorite (biancastre) e sono soggette a fratture.
Cause:
- Bassa temperatura di fusione/temperatura dello stampo.
- Velocità di iniezione lenta, che causa il raffreddamento prematuro del fronte del flusso di materiale fuso.
- Scarsa ventilazione, con conseguente intrappolamento di aria nell'interfaccia di saldatura.
- Posizionamento errato del punto di accesso, con conseguente percorso del flusso eccessivamente lungo.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Aggiungere prese d'aria nella posizione della linea di saldatura.
- Ottimizza il posizionamento del cancello per abbreviare il percorso del flusso.
IV. Segni di restringimento e di affondamento
Fenomeno: depressioni visibili in pilastri, nervature e sezioni di pareti spesse-.
Cause:
- Pressione di mantenimento insufficiente; breve tempo di tenuta.
- La pressione di iniezione è troppo bassa.
- Il cancello è troppo piccolo e ciò può causare un congelamento prematuro.
- La temperatura del fuso e/o dello stampo sono troppo elevate, con conseguente notevole ritiro da cristallizzazione.
- Spessore della parete irregolare.
Soluzioni:
- Aumentare la pressione di mantenimento; prolungare il tempo di detenzione.
- Aumentare adeguatamente la pressione di iniezione.
- Allargare il cancello; ritardare il congelamento del cancello.
- Abbassare opportunamente la temperatura di fusione.
- Progettare il prodotto con uno spessore di parete il più uniforme possibile.
V. Deformazione e deformazione (particolarmente grave in PA)
Fenomeno: Flessione, torsione, instabilità dimensionale
Cause:
- Il PA presenta un elevato ritiro da cristallizzazione e un raffreddamento non uniforme.
- Temperatura dello stampo non uniforme; significativa differenza di temperatura tra la metà anteriore e quella posteriore dello stampo.
- Variazioni significative nello spessore della parete, che portano a un ritiro incoerente.
- Velocità di iniezione eccessivamente elevata, con conseguente orientamento molecolare grave.
- Nella PA rinforzata con fibre-, l'orientamento delle fibre porta alla deformazione anisotropa.
Soluzioni:
- Bilanciare le temperature dello stampo e prolungare il tempo di raffreddamento.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo l'orientamento molecolare.
- Ottimizza il design dello spessore delle pareti.
- Per la PA-rinforzata con fibre, aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo per ridurre la deformazione.
- Se necessario, eseguire il condizionamento dell'umidità per stabilizzare le dimensioni.
VI. Bagliore/Sbavature
Fenomeno: traboccamento di materiale sulla linea di giunzione o sugli inserti.
Cause:
- La temperatura del materiale è troppo elevata, con conseguente fluidità eccessiva.
- La pressione e/o la velocità di iniezione sono troppo elevate.
- La forza di serraggio è insufficiente.
- La rimozione dello stampo è eccessiva.
- Riempimento eccessivo.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura del materiale.
- Ridurre la pressione e la velocità di iniezione.
- Aumentare la forza di serraggio.
- Modificare lo stampo per ridurre il gioco del raccordo.
- Ridurre il volume di iniezione.
VII. Cracking, frattura fragile e cracking da stress
Fenomeni: Crepe durante la sformatura, crepe durante il montaggio, scoppio dei perni delle viti
Cause:
- Stress interno eccessivo.
- Temperatura dello stampo troppo bassa; velocità di raffreddamento troppo rapida.
- Eiezione irregolare; "sbiancamento da espulsione" (segni di stress).
- Degrado delle proprietà del materiale dovuto all'assorbimento di umidità.
- (Per PA caricato con vetro-) Fibre di vetro esposte; concentrazione dello stress.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo (40–80 gradi).
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress di taglio.
- Regolare i perni di espulsione; aumentare l'area di contatto di espulsione.
- Materie prime accuratamente asciutte.
- (Per PA riempito con vetro-) Aumentare leggermente la temperatura dello stampo; ottimizzare la progettazione del cancello.
VIII. Bolle e vuoti
Fenomeno: bolle o vuoti presenti sulla superficie o all'interno della parte.
Cause:
- La materia prima contiene umidità, che vaporizza ad alte temperature.
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata, con conseguente decomposizione termica e generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- La pressione di mantenimento è insufficiente e impedisce una compattazione adeguata.
- Il restringimento nelle sezioni con pareti spesse-crea vuoti di vuoto interni.
Soluzioni:
- Asciugare accuratamente la materia prima.
- Ridurre la temperatura del materiale.
- Utilizzare una velocità di iniezione più lenta durante la fase iniziale per ridurre al minimo l'intrappolamento di aria.
- Aumentare la pressione di tenuta e prolungare il tempo di tenuta.
- Estendi il tempo di raffreddamento per le parti-con pareti spesse.
IX. Sbiancamento, sporgenza e screpolature dell'espulsore
Fenomeni: sbiancamento, sporgenza o screpolature nelle posizioni dei perni di espulsione.
Cause:
- Bassa temperatura dello stampo; la parte stampata è fragile.
- Espulsione sbilanciata; i perni di espulsione sono troppo piccoli.
- L'espulsione è iniziata prima di un raffreddamento sufficiente.
- Angolo di sformo insufficiente; elevata forza di bloccaggio dello stampo-(adesione della parte).
- Stress interno eccessivo.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo.
- Utilizzare perni di espulsione più grandi o aumentare il numero di perni.
- Prolungare il tempo di raffreddamento.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress interno.
X. Fibre di vetro esposte/Superficie ruvida (PA rinforzata con fibra di vetro-)
Fenomeni: sbiancamento della superficie, fibre di vetro sporgenti, struttura della superficie ruvida/bucherellata.
Cause:
- La temperatura del materiale fuso e/o dello stampo sono troppo basse.
- La velocità di iniezione è troppo lenta e non riesce a incapsulare adeguatamente le fibre di vetro.
- La temperatura dello stampo è eccessivamente bassa.
- Una contropressione insufficiente porta a una dispersione non uniforme.
- La superficie dello stampo è ruvida.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Aumentare la contropressione per migliorare la dispersione della fibra di vetro.
- Lucidare la superficie dello stampo.
- Selezionare un masterbatch di agenti di accoppiamento specializzato.
XI. Scarsa finitura lucida/opaca
Fenomeno: la superficie appare opaca, priva di lucentezza o opaca.
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo bassa.
- La temperatura del materiale è insufficiente.
- La materia prima contiene umidità.
- Scarsa ventilazione.
- La superficie dello stampo è ruvida.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo.
- Aumentare adeguatamente la temperatura del materiale.
- Garantire un'asciugatura completa del materiale.
- Migliorare la ventilazione.
- Lucidare lo stampo.
