Il materiale PP ha una buona fluidità, elevata cristallinità, ampio ritiro ed è soggetto a ritiro e deformazione da parte dell'acqua. È una delle materie plastiche per usi generici-più comunemente usate.
1. Restringimento/Depressione
Sintomo: Avvallamenti o irregolarità localizzate sulla superficie del prodotto
Cause:
- Pressione di mantenimento insufficiente; breve tempo di tenuta
- La pressione di iniezione è troppo bassa
- Spessore della parete irregolare; raffreddamento lento nelle sezioni-con pareti spesse
- Il cancello è troppo piccolo; congelamento prematuro della porta durante il raffreddamento
- La temperatura di fusione/temperatura dello stampo è troppo elevata, con conseguente restringimento eccessivo
- La velocità di iniezione è troppo elevata e provoca l'intrappolamento di aria interna che impedisce la compensazione del ritiro
Soluzioni:
- Aumentare la pressione di mantenimento; prolungare il tempo di detenzione
- Aumentare adeguatamente la pressione di iniezione
- Ottimizzare la struttura del prodotto per evitare cambiamenti improvvisi nello spessore delle pareti
- Ingrandire il cancello/corridoio; prolungare il tempo di congelamento del cancello
- Abbassare opportunamente la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo
- Regolare la velocità di iniezione; utilizzare una velocità inferiore per le sezioni con pareti-spesse
2. Deformazione e deformazione
Sintomo: piegatura, deformazione o instabilità dimensionale del prodotto
Cause:
- Elevato ritiro da cristallizzazione del materiale PP; raffreddamento non uniforme
- Spessore della parete irregolare, con conseguente restringimento incoerente tra le diverse sezioni
- Forza di espulsione sbilanciata; posizionamento errato dei perni di espulsione
- Eccessiva sollecitazione interna (a causa di una velocità di iniezione eccessivamente elevata o di forti forze di taglio)
- Temperatura dello stampo non uniforme; disposizione impropria dei canali di raffreddamento
- Angolo di sformo insufficiente, con conseguente deformazione causata dalla resistenza all'espulsione
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura dello stampo e prolungare il tempo di raffreddamento per garantire una cristallizzazione uniforme
- Ottimizzare il design del prodotto per quanto riguarda lo spessore delle pareti
- Regolare la disposizione del perno di espulsione per bilanciare la forza di espulsione
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress di taglio
- Migliorare il sistema di raffreddamento dello stampo per garantire una temperatura uniforme dello stampo
- Aumenta l'angolo di sformo per evitare la deformazione indotta-dalla resistenza
3. Linee di saldatura/Linee di unione
Sintomo: linee sottili e scarsa resistenza osservate sulla linea di saldatura (punto di convergenza del flusso di materiale).
Cause:
- La temperatura del materiale e/o la temperatura dello stampo sono troppo basse, causando il raffreddamento prematuro del materiale durante la convergenza.
- La velocità di iniezione è troppo lenta, con conseguente raffreddamento del fronte del flusso.
- Una scarsa ventilazione porta all'intrappolamento di aria sulla linea di saldatura.
- Il posizionamento del punto di accesso non è ottimale e determina un percorso di flusso eccessivamente lungo.
- L'uso eccessivo di agente distaccante contamina l'interfaccia di saldatura.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura del materiale e dello stampo.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione per ridurre al minimo il raffreddamento del fronte del flusso.
- Migliorare il design dello sfiato per eliminare l'aria intrappolata.
- Ottimizza il posizionamento del cancello per abbreviare il percorso del flusso.
- Ridurre l'uso di agenti distaccanti.
4. Bolle/Vuoti
Fenomeno: bolle superficiali o vuoti interni.
Cause:
- La materia prima PP contiene umidità (sebbene il PP abbia un basso assorbimento d'acqua, i materiali riciclati o riempiti tendono a trattenere l'acqua).
- La temperatura di fusione è eccessivamente elevata e ciò comporta decomposizione termica e generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- Una pressione di mantenimento insufficiente impedisce una compattazione adeguata.
- Le parti-con pareti spesse si raffreddano troppo rapidamente; il ritiro interno crea vuoti di vuoto.
Soluzioni:
- Per i materiali in PP riciclato o caricato, si consiglia l'asciugatura a 80 gradi per 2–3 ore.
- Ridurre la temperatura della canna per evitare il surriscaldamento e la decomposizione.
- Ridurre la velocità di iniezione durante la fase iniziale per evitare intrappolamenti d'aria.
- Aumentare la pressione di mantenimento per garantire una compattazione completa.
- Per parti con pareti spesse-: utilizzare una velocità di iniezione più lenta, applicare una pressione di tenuta prolungata e prolungare il tempo di raffreddamento.
5. Segni di flusso/Segni di ondulazione
Fenomeno: in prossimità del cancello compaiono forme di onde-.
Cause:
- La temperatura del materiale fuso e/o dello stampo sono troppo basse.
- La velocità di iniezione fluttua in modo irregolare (instabile).
- Il cancello è troppo piccolo, con conseguente eccessivo stress di taglio.
- Lo stampo non dispone di un sufficiente spazio per l'accumulo di freddo, consentendo al materiale freddo di entrare nella cavità.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo.
- Stabilizzare la velocità di iniezione, evitando bruschi cambi di passo.
- Aumentare opportunamente le dimensioni del cancello per ridurre lo stress di taglio.
- Aggiungere o allargare bene il pezzo freddo per evitare che il materiale freddo entri nella cavità.
6. Bave/Sbavature
Sintomo: perdita di materiale sulla linea di giunzione o sulle interfacce inserto.
Cause:
- Forza di serraggio insufficiente.
- La temperatura del materiale è troppo elevata, con conseguente fluidità eccessiva.
- La pressione e/o la velocità di iniezione sono troppo elevate.
- Gioco eccessivo o usura nel gruppo dello stampo.
- riempimento eccessivo; volume di iniezione eccessivo.
Soluzioni:
- Aumentare la forza di serraggio.
- Abbassare opportunamente la temperatura del materiale.
- Ridurre la pressione e la velocità di iniezione.
- Riparare lo stampo per ridurre lo spazio di montaggio.
- Regolare le impostazioni di misurazione per evitare un riempimento eccessivo.
7. Striature/Screziature argentate
Fenomeno: strisce bianche argentate- o aspetto torbido e nebuloso sulla superficie.
Cause:
- La materia prima è umida o contiene umidità.
- La temperatura del cilindro è eccessivamente elevata, causando la degradazione del PP.
- Scarsa ventilazione, con conseguente intrappolamento e rilascio del gas.
- La contropressione della vite è troppo bassa, con conseguente miscelazione inadeguata.
Soluzioni:
- Asciugare la materia prima.
- Abbassare la temperatura del materiale per prevenire la degradazione termica.
- Migliorare la ventilazione.
- Aumentare opportunamente la contropressione.
8. Sbiancamento/crepe dell'espulsore
Fenomeno: si verificano sbiancamenti o screpolature nelle posizioni dei perni di espulsione.
Cause:
- Angolo di sformo insufficiente.
- La temperatura dello stampo è troppo bassa e rende la parte stampata eccessivamente fragile.
- Forza di espulsione irregolare; i perni di espulsione sono troppo piccoli.
- Stress interno eccessivo.
Eiezione prematura; la parte non si è ancora raffreddata e fissata.
Soluzioni:
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Alzare opportunamente la temperatura dello stampo.
- Regolare la disposizione dei perni di espulsione e/o aumentare la superficie dei perni di espulsione.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress interno.
- Estendere il tempo di raffreddamento prima dell'espulsione.
9. Fragilità/Forza insufficiente
Sintomi: incline alla rottura, alla rottura delle tacche
Cause:
- La temperatura di fusione è troppo elevata e ciò comporta la degradazione del PP
- La percentuale di materiale riciclato è eccessivamente elevata
- Lo stress interno è eccessivo
- Contenuto eccessivo di riempitivo (talco/carbonato di calcio) o scarsa dispersione
- La temperatura dello stampo è troppo bassa, con conseguente scarsa cristallizzazione
Soluzioni:
- Controllare la temperatura di fusione per evitare il surriscaldamento
- Controllare la percentuale di materiale riciclato
- Ottimizzare i parametri di lavorazione per ridurre lo stress interno
- Migliorare la composizione per migliorare la dispersione
- Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo per migliorare la cristallizzazione
10. Scarsa lucentezza/superficie ruvida
Fenomeno: la superficie appare opaca e priva di lucentezza.
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo bassa.
- La temperatura del materiale è insufficiente.
- La rugosità della superficie dello stampo è elevata.
- Scarsa ventilazione.
- Uso eccessivo di agente distaccante.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo e la temperatura del materiale.
- Lucidare la cavità dello stampo.
- Migliorare la ventilazione.
- Ridurre la quantità di agente distaccante.
