Caratteristiche dell'ABS: elevata durezza, buona brillantezza, moderata fluidità, suscettibilità all'assorbimento di umidità, tendenza a sviluppare stress interno, scarsa resistenza al calore, suscettibilità alla bruciatura e tendenza alla fessurazione. È il materiale più comunemente utilizzato per elettrodomestici, necessità quotidiane e involucri elettronici.
I. Striature argentate/Secchi d'acqua/Vuoti d'aria
Fenomeno: motivi simili a fili argentati-bianchi-, aspetto nebbioso o striature simili a-macchie d'acqua-sulla superficie.
Cause:
- La materia prima contiene umidità e non è stata essiccata.
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata, con conseguente decomposizione e generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata e causa intrappolamento di aria.
- Scarsa ventilazione nello stampo.
- Contropressione insufficiente, con conseguente scarsa plastificazione e ventilazione.
Soluzioni:
- Asciugare il materiale a 80–85 gradi per 2–3 ore (l'asciugatura è obbligatoria).
- Abbassare opportunamente la temperatura della canna.
- Ridurre la velocità di iniezione durante la fase iniziale per evitare intrappolamenti d'aria.
- Migliorare i canali di ventilazione dello stampo per eliminare l'aria intrappolata.
- Aumentare la contropressione per garantire una plastificazione più uniforme.
II. Cracking / Stress Cracking / Boss Bursting
Sintomi: fessurazione durante la sformatura, fessurazione durante l'assemblaggio, fessurazione dopo lo stoccaggio, frattura del mozzo
Cause:
- Eccessivo stress interno (elevata velocità di iniezione, elevato stress di taglio, bassa temperatura dello stampo)
- Temperatura dello stampo troppo bassa; velocità di raffreddamento troppo rapida
- Eiezione irregolare; segni di espulsione (sbiancamento)
- Angolo di sformo insufficiente; lacerazione superficiale
- Cracking indotto dal contatto con sostanze chimiche o oli contaminanti
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo a 50–70 gradi
- Ridurre la velocità di iniezione; minimizzare lo stress di taglio
- Regolare la disposizione del perno di espulsione; aumentare l'area di espulsione
- Aumentare l'angolo di sformo
- Evitare il contatto con solventi organici; ricottura se necessario
III. Colpi brevi / Flusso insufficiente / Riempimento incompleto
Sintomi: angoli acuti non riempiti, sezioni con pareti sottili-, nervature profonde e aree distali.
Cause:
- La temperatura del materiale/temperatura dello stampo è troppo bassa.
- La pressione e la velocità di iniezione sono insufficienti.
- I corridori/cancelli sono troppo piccoli.
- Scarsa ventilazione; l'aria intrappolata ostacola il flusso del materiale.
- La contropressione è insufficiente, con conseguente plastificazione irregolare.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura del materiale a 200–240 gradi.
- Aumentare la pressione e la velocità di iniezione.
- Ingrandisci i cancelli e i corridori.
- Migliorare la ventilazione.
- Aumentare la contropressione per garantire una corretta plastificazione.
IV. Linee di saldatura prominenti e scarsa resistenza
Fenomeno: la linea di convergenza è profonda, appare biancastra e forma una linea visibile distinta.
Cause:
- La temperatura del materiale e/o la temperatura dello stampo sono troppo basse.
- La velocità di iniezione è troppo lenta, causando un raffreddamento prematuro del fronte del flusso del materiale.
- Una scarsa ventilazione porta all'intrappolamento di aria nel punto di convergenza.
- La posizione del punto di accesso è inappropriata e determina un percorso di flusso eccessivamente lungo.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Aggiungi prese d'aria nella posizione della linea di saldatura.
- Ottimizzare il posizionamento del cancello per abbreviare il percorso del flusso.
V. Bolle/Vuoti
Fenomeno: bolle superficiali, vuoti interni
Cause:
- La materia prima contiene umidità, che vaporizza ad alte temperature
- La temperatura di fusione è troppo elevata, causando decomposizione e generazione di gas
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria
- Pressione di mantenimento insufficiente; materiale non completamente compattato
- Il restringimento nelle sezioni con pareti spesse-crea vuoti di vuoto
Soluzioni:
- Asciugare accuratamente la materia prima
- Abbassare la temperatura di fusione
- Utilizzare una velocità di iniezione più lenta per riempire lo stampo e ridurre al minimo l'intrappolamento di aria
- Aumentare la pressione di tenuta e prolungare il tempo di tenuta
- Per le parti con pareti spesse-, prolungare sia il tempo di mantenimento che quello di raffreddamento
VI. Bagliore/Sbavature
Sintomo: traboccamento di materiale nella linea di giunzione, negli inserti o nelle posizioni dei perni di espulsione.
Cause:
- La temperatura del materiale è troppo alta.
- La pressione/velocità di iniezione è eccessiva.
- La forza di serraggio è insufficiente.
- Gioco eccessivo nelle superfici di accoppiamento dello stampo.
- Il volume di iniezione è eccessivo (riempimento eccessivo).
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura del materiale.
- Ridurre la pressione e la velocità di iniezione.
- Aumentare la forza di serraggio.
- Modificare lo stampo per ridurre il gioco.
- Ridurre il volume di dosaggio per evitare un riempimento eccessivo.
VII. Bruciature, macchie nere, strisce nere e ingiallimento
Fenomeni: Macchie nere, zone bruciacchiate, ingiallimento, angoli/bordi bruciati.
Cause:
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata; L'ABS subisce una decomposizione termica.
- Il tempo di permanenza del materiale all'interno della vite è troppo lungo.
- Una ventilazione inadeguata porta ad aria intrappolata e ad alte temperature causate dalla compressione.
- L'accumulo di carbonio all'interno della canna provoca macchie nere.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, causando un eccessivo riscaldamento del taglio.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura del materiale e ridurre la durata del ciclo.
- Spurgare completamente la canna prima di spegnere la macchina.
- Migliorare la ventilazione per prevenire l'intrappolamento dell'aria.
- Pulisci la canna e la vite.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo il riscaldamento di taglio.
VIII. Segni di restringimento/affondamento
Fenomeno: segni di affondamento su sezioni con pareti spesse, nervature e sul retro delle sporgenze.
Cause:
- Pressione di mantenimento insufficiente; breve tempo di tenuta.
- La pressione di iniezione è troppo bassa.
- Il cancello è troppo piccolo e ciò può causare un congelamento prematuro.
- La temperatura del materiale fuso e/o dello stampo sono troppo elevate.
- Spessore della parete irregolare.
Soluzioni:
- Aumentare la pressione di mantenimento; prolungare il tempo di detenzione.
- Aumentare adeguatamente la pressione di iniezione.
- Allargare il cancello; ritardare il congelamento del cancello.
- Abbassare opportunamente la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo.
- Progettare il prodotto con uno spessore di parete il più uniforme possibile.
IX. Deformazione e deformazione
Fenomeni: Flessione, torsione, instabilità dimensionale
Cause:
- Raffreddamento irregolare; elevato stress interno
- Temperatura dello stampo troppo bassa o differenza di temperatura significativa tra le metà dello stampo anteriore e posteriore
- Spessore della parete irregolare; ritiro incoerente
- Velocità di iniezione eccessivamente elevata; orientamento molecolare severo
- Espulsione sbilanciata
Soluzioni:
- Aumentare e equalizzare la temperatura dello stampo; prolungare il tempo di raffreddamento
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo l'orientamento molecolare
- Ottimizza il design dello spessore delle pareti
- Regola il bilanciamento dell'espulsione
- Se necessario eseguire un trattamento di ricottura
X. Sbiancamento, sporgenza e screpolature dell'espulsore
Fenomeni: sbiancamento, sporgenza o screpolature nelle posizioni dei perni di espulsione.
Cause:
- Bassa temperatura dello stampo, con conseguente parte fragile.
- Espulsione sbilanciata; perni di espulsione sottodimensionati.
- L'espulsione è iniziata prima che si sia verificato un raffreddamento sufficiente.
- Angolo di sformo insufficiente; elevata forza di bloccaggio dello stampo-(adesione della parte).
- Elevato stress interno all'interno della parte.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo.
- Utilizza perni di espulsione con diametro maggiore-o aumenta il numero di perni.
- Prolungare il tempo di raffreddamento.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Ottimizza i parametri di lavorazione per ridurre lo stress interno.
XI. Scarsa lucentezza, finitura opaca, superficie opaca
Fenomeno: la superficie non è lucida, appare opaca o ruvida/bucherellata.
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo bassa.
- La temperatura del materiale è insufficiente.
- La superficie dello stampo è ruvida.
- Scarsa ventilazione.
- La materia prima contiene umidità.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo a 50–70 gradi.
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale.
- Lucidare la superficie dello stampo.
- Migliorare la ventilazione.
- Assicurarsi che la materia prima sia asciutta.
