Il PVC è classificato in PVC rigido (UPVC) e PVC flessibile. Le sue caratteristiche includono estrema sensibilità termica, suscettibilità alla decomposizione, scarse proprietà di flusso e forte corrosività; inoltre i plastificanti contenuti al suo interno tendono a dilavare e non può essere sottoposto ad esposizione prolungata ad alte temperature. Di conseguenza, il suo stampaggio rappresenta una sfida decisamente maggiore rispetto alla plastica ordinaria.
I. Ingiallimento, bruciature, macchie nere e strisce nere (più tipiche)
Fenomeni: Ingiallimento del prodotto finito, striature marroni, macchie nere, bruciature e odore pungente.
Cause:
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata e ciò comporta una rapida decomposizione termica del PVC.
- La velocità di rotazione della vite è troppo elevata, con conseguente eccessivo riscaldamento del taglio.
- Il tempo di permanenza all'interno della botte è troppo lungo.
- Il materiale si accumula e carbonizza in "zone morte" all'interno della vite o del cilindro.
- Il contenuto dello stabilizzante è insufficiente o disperso in modo non uniforme.
Soluzioni:
- Controllare rigorosamente la temperatura del materiale: mantenerla tra 160 e 190 gradi; vietare severamente di superare i 200 gradi.
- Ridurre la velocità di rotazione della vite per ridurre al minimo il riscaldamento del taglio.
- Accorciare il ciclo di stampaggio; la canna deve essere completamente spurgata prima di spegnere la macchina.
- Pulire regolarmente la vite e la canna.
- Assicurarsi che lo stabilizzante sia uniformemente disperso nella miscela ed evitare l'utilizzo di materiali scaduti.
II. Striature argentate, segni di gas e segni di flusso
Fenomeni: striature argentate, chiazze opache o striature lineari sulla superficie.
Cause:
- La materia prima contiene umidità, che vaporizza ad alte temperature.
- Una leggera decomposizione termica genera gas di acido cloridrico.
- La velocità di iniezione è troppo elevata e causa intrappolamento d'aria.
- Scarsa ventilazione nello stampo.
- Una contropressione insufficiente provoca una plastificazione non uniforme.
Soluzioni:
- Asciugare la materia prima a 60–70 gradi per 1–2 ore.
- Abbassare la temperatura del materiale per evitare la decomposizione.
- Ridurre la velocità di iniezione durante la fase iniziale per garantire un riempimento regolare dello stampo.
- Migliorare lo sfiato dello stampo.
- Aumentare opportunamente la contropressione.
III. Colpi brevi, flusso irregolare e riempimento insufficiente
Sintomi: angoli acuti non riempiti, sezioni con pareti sottili-ed estremità.
Cause:
- La temperatura del materiale e/o dello stampo sono troppo basse, con conseguente scarsa fluidità.
- Pressione di iniezione e/o velocità di iniezione insufficienti.
- Le guide e/o i cancelli sono troppo piccoli.
- Scarsa ventilazione della muffa.
- Distribuzione non uniforme dei plastificanti nel PVC flessibile, che porta a problemi di flusso viscoso localizzati.
Soluzioni:
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo.
- Aumentare la pressione di iniezione; riempire lo stampo a una velocità di iniezione da media-a-bassa.
- Ingrandisci i cancelli e i corridori.
- Migliorare lo sfiato dello stampo.
- Assicurare un'accurata miscelazione del materiale per garantire una corretta plastificazione.
IV. Linee di saldatura prominenti e scarsa resistenza
Sintomi: Linee di saldatura profonde e scolorite (biancastre); incline alla frattura.
Cause:
- Bassa temperatura di fusione e/o temperatura dello stampo, con conseguente scarsa fusione.
- Velocità di iniezione lenta, che causa il raffreddamento prematuro del fronte del flusso di materiale fuso.
- Scarsa ventilazione, con conseguente intrappolamento di aria sulla linea di saldatura.
- Posizione del cancello non corretta.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Aggiungere scanalature di sfiato nella posizione della linea di saldatura.
- Ottimizza il posizionamento del punto di accesso per abbreviare il percorso del flusso di fusione.
V. Segni di restringimento e di affondamento
Fenomeno: depressioni che si verificano in corrispondenza delle posizioni delle costole, delle sporgenze e delle sezioni con pareti spesse-.
Cause:
- Pressione di mantenimento insufficiente; il tempo di attesa è troppo breve.
- La pressione di iniezione è troppo bassa.
- Il cancello è troppo piccolo e ciò può causare un congelamento prematuro.
- La temperatura di fusione è troppo elevata, con conseguente restringimento eccessivo.
- Spessore della parete irregolare.
Soluzioni:
Aumentare la pressione di mantenimento; prolungare il tempo di detenzione.
- Aumentare adeguatamente la pressione di iniezione.
- Ingrandire la dimensione del cancello.
- Abbassare opportunamente la temperatura di fusione.
- Progettare il prodotto con uno spessore di parete il più uniforme possibile.
VI. Bagliore/Sbavature
Fenomeno: traboccamento di materiale sulla linea di giunzione o sugli inserti.
Cause:
- La temperatura del materiale è troppo elevata, con conseguente aumento della fluidità.
- La pressione e/o la velocità di iniezione sono eccessive.
- La forza di serraggio è insufficiente.
- Gioco eccessivo nel gruppo dello stampo.
- Riempimento eccessivo.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura del materiale.
- Ridurre la pressione e la velocità di iniezione.
- Aumentare la forza di serraggio.
- Modificare lo stampo per ridurre il gioco.
- Ridurre il volume di iniezione.
VII. Deformazione e deformazione
Fenomeno: Flessione, torsione, instabilità dimensionale
Cause:
- Raffreddamento irregolare; elevato stress interno
- Temperatura dello stampo incoerente (anteriore o posteriore)
- Variazioni significative nello spessore delle pareti; restringimento irregolare
- Velocità di iniezione eccessivamente elevata; orientamento molecolare severo
- Espulsione sbilanciata
Soluzioni:
- Garantire una temperatura uniforme dello stampo; prolungare il tempo di raffreddamento
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress interno
- Ottimizza lo spessore delle pareti del prodotto
- Regola il bilanciamento dell'espulsione
- Per il PVC rigido la temperatura dello stampo può essere opportunamente aumentata
VIII. Screpolature, fragilità e scheggiature
Fenomeni: screpolature durante la sformatura, screpolature durante il montaggio, angoli/bordi scheggiati.
Cause:
- Il PVC rigido è intrinsecamente fragile.
- Stress interno eccessivo.
- La temperatura dello stampo è troppo bassa; il raffreddamento è troppo rapido.
- Eiezione irregolare; "sbiancamento da espulsione" (sbiancamento da stress).
- Contenuto insufficiente di plastificante o distribuzione non uniforme.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo a 30–50 gradi.
- Ridurre la velocità di iniezione e minimizzare lo stress di taglio.
- Regolare i perni di espulsione per aumentare l'area di contatto di espulsione.
- Aumentare opportunamente la percentuale di plastificante (per i gradi flessibili).
- Evitare un raffreddamento eccessivo.
IX. Appannamento della superficie, scarsa lucentezza e residui oleosi
Fenomeni: Opacità superficiale, mancanza di brillantezza, sensazione untuosa, fioritura (smerigliatura).
Cause:
- Migrazione (essudazione) di plastificanti o lubrificanti.
- La temperatura del materiale è troppo bassa, con conseguente scarsa plastificazione.
- La temperatura dello stampo è troppo bassa.
- Finitura superficiale dello stampo ruvida.
- Miscelazione non uniforme delle materie prime.
Soluzioni:
- Controllare la proporzione degli additivi per evitare eccessi.
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale per migliorare la plastificazione.
- Aumentare la temperatura dello stampo.
- Lucidare la superficie dello stampo.
- Garantire un'accurata miscelazione dei materiali prima di iniziare la produzione.
X. Bolle e vuoti
Fenomeno: bolle o vuoti presenti sulla superficie o all'interno del pezzo.
Cause:
- Contenuto di umidità nella materia prima.
- Temperatura del materiale eccessivamente elevata, che porta alla decomposizione e alla generazione di gas.
- Velocità di iniezione eccessivamente elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- Pressione di mantenimento insufficiente, che impedisce una corretta compattazione.
- Restringimento nelle parti con pareti spesse-, creazione di vuoti di vuoto.
Soluzioni:
- Asciugare la materia prima.
- Abbassare la temperatura del materiale per evitare la decomposizione.
- Utilizzare una velocità di iniezione più lenta durante il riempimento dello stampo.
- Aumentare la pressione di mantenimento.
- Per le parti con pareti spesse-, prolungare i tempi di mantenimento e raffreddamento.
