Il TPE (elastomero termoplastico) comprende vari tipi come TPE, TPR e TPV. Le sue caratteristiche includono morbidezza, appiccicosità e buona scorrevolezza; tuttavia, tende ad attaccarsi a muffe, restringimenti e deformazioni. Inoltre, non presenta resistenza alle alte-temperature, si graffia facilmente e-se sovrastampato su plastica rigida-è soggetto a delaminazione. Le temperature di lavorazione sono generalmente inferiori e il materiale è sensibile sia alla temperatura dello stampo che ai parametri di lavorazione.
I. Difficoltà di adesione/espulsione dello stampo (più comune)
Fenomeno: il prodotto si attacca allo stampo anteriore o posteriore; la deformazione avviene durante l'espulsione; il prodotto è danneggiato (strappato/allungato) durante la rimozione.
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo alta e il TPE si ammorbidisce e diventa appiccicoso.
- La superficie dello stampo è ruvida, presenta sottosquadri o ha un angolo di sformo insufficiente.
- Il tempo di raffreddamento è insufficiente e il prodotto non si è ancora completamente solidificato.
- La temperatura del materiale è troppo elevata e questo potrebbe ammorbidirlo e diventare appiccicoso.
- La cavità dello stampo contiene residui di olio o non è stata lucidata.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura dello stampo e prolungare il tempo di raffreddamento.
- Aumentare l'angolo di sformo e lucidare la superficie dello stampo.
- Abbassare opportunamente la temperatura del materiale.
- Ispezionare e pulire lo stampo per rimuovere eventuali sottosquadri o bave.
- Applicare una quantità adeguata di agente distaccante (usare con cautela per evitare di influenzare negativamente il sovrastampaggio/l'incollaggio).
II. Delaminazione del sovrastampaggio/Scarsa adesione (ABS/PP/PC)
Fenomeno:La separazione avviene all'interfaccia tra l'elastomero morbido e il substrato rigido; lo strato sovrastampato si stacca facilmente.
Cause:
- Contaminazione sulla superficie del supporto rigido (olio/grasso, agenti distaccanti, polvere).
- Incompatibilità tra il TPE e il materiale del substrato (ad esempio, utilizzo di un TPE non-polare per un substrato in PP).
- La temperatura del substrato rigido è troppo bassa e impedisce la corretta fusione termica con il TPE.
- La velocità di iniezione è troppo lenta e ciò provoca il raffreddamento prematuro della superficie di contatto.
- Il design strutturale del substrato rigido è privo di caratteristiche di sovrastampaggio o sottosquadri specifici.
Soluzioni:
- Pulire la superficie del substrato rigido e ridurre al minimo l'uso di agenti distaccanti.
- Seleziona un grado di TPE specificatamente formulato per il materiale del substrato corrispondente (ad esempio, utilizza un TPE a base di PP-per i substrati in PP e un TPE a base di SEBS-per i substrati di ABS/PC).
- Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo per il substrato rigido e la temperatura di fusione del materiale TPE.
- Aumentare la velocità di iniezione per garantire un'efficace fusione termica all'interfaccia.
- Incorporare caratteristiche strutturali come sottosquadri, scanalature e nervature di rinforzo nella progettazione del substrato rigido.
III. Restringimento/Segni di affondamento/Superficie irregolare
Fenomeni: depressioni in corrispondenza di nervature, sporgenze o sezioni con pareti spesse-; increspatura della superficie.
Cause:
- Pressione di mantenimento insufficiente; breve tempo di tenuta.
- La temperatura del materiale e/o dello stampo sono troppo elevate, con conseguente restringimento eccessivo.
- La pressione di iniezione è troppo bassa.
- Il cancello è troppo piccolo e ciò può causare un congelamento prematuro.
- Spessore della parete irregolare.
Soluzioni:
- Aumentare la pressione di mantenimento; prolungare il tempo di detenzione.
- Abbassare opportunamente la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo.
- Aumentare la pressione di iniezione.
- Allargare il cancello per migliorare l'alimentazione del materiale (compensazione del ritiro).
- Progettare il prodotto con uno spessore di parete il più uniforme possibile.
IV. Deformazione e deformazione
Fenomeni: Flessione, arricciamento, instabilità dimensionale
Cause:
- Raffreddamento irregolare; ritiro incoerente
- Differenza di temperatura significativa all'interno dello stampo
- Spessore della parete irregolare
- Velocità di iniezione eccessivamente elevata; elevato stress interno
- Espulsione sbilanciata
Soluzioni:
- Equalizzare la temperatura dello stampo; prolungare il tempo di raffreddamento
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress interno
- Ottimizza lo spessore delle pareti del prodotto
- Regola i punti di espulsione per bilanciare le forze
V. Segni di flusso/Segni di ondulazione/Segni di cancello
Fenomeno: motivi ondulati, anelli concentrici o aspetto nebbioso vicino all'area del cancello.
Cause:
- La temperatura del materiale e/o la temperatura dello stampo sono troppo basse.
- La velocità di iniezione è instabile e oscilla rapidamente tra veloce e lento.
- Il cancello è troppo piccolo, con conseguente sollecitazione di taglio irregolare.
- Il materiale freddo entra nella cavità dello stampo.
Soluzioni:
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo.
- Stabilizzare la velocità di iniezione; evitare variazioni di velocità graduali.
- Ingrandire la dimensione del cancello e incorporare bene una lumaca fredda.
- Utilizzare una velocità di iniezione lenta durante la fase iniziale, seguita da una velocità di riempimento costante durante l'ultima fase.
VI. Linee di saldatura/linee di maglia prominenti
Fenomeno: linee profonde e biancastre appaiono nei punti di convergenza del flusso di materiale; la resistenza meccanica è scarsa.
Cause:
- Bassa temperatura del materiale/temperatura dello stampo.
- Scarsa ventilazione; aria intrappolata.
- Velocità di iniezione lenta; raffreddamento prematuro del fronte del flusso.
- Posizionamento errato del cancello.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo.
- Migliorare la ventilazione; aggiungere canali di ventilazione.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Ottimizza il posizionamento del cancello per abbreviare il percorso del flusso.
VII. Finitura superficiale opaca/ruvida/opaca
Fenomeno: Aspetto nebuloso, mancanza di lucentezza, consistenza granulare
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo bassa
- La temperatura di fusione è insufficiente; scarsa plastificazione
- La superficie dello stampo è ruvida
- Scarsa ventilazione
- La materia prima contiene impurità o è umida
Soluzioni:
- Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo
- Aumentare la temperatura di fusione per migliorare la plastificazione
- Lucidare la cavità dello stampo
- Migliorare la ventilazione
- Asciugare la materia prima (a circa. 70 gradi per 1-2 ore)
VIII. Bagliore/Sbavature
Fenomeno: traboccamento di materiale sulla linea di giunzione o sugli inserti.
Cause:
- Il TPE presenta un'elevata fluidità o la temperatura del materiale è eccessivamente elevata.
- La pressione e/o la velocità di iniezione sono troppo elevate.
- La forza di serraggio è insufficiente.
- Spazio eccessivo all'interno dello stampo.
- Riempimento eccessivo.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura del materiale.
- Ridurre la pressione e la velocità di iniezione.
- Aumentare la forza di serraggio.
- Modificare lo stampo per ridurre gli spazi di montaggio.
- Ridurre il volume di iniezione.
IX. Bolle/Vuoti
Fenomeno: Bolle o vuoti presenti sulla superficie o all'interno.
Cause:
- La materia prima è umida; l'umidità vaporizza.
- La temperatura di fusione è eccessivamente elevata e provoca una leggera decomposizione.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- Pressione di mantenimento insufficiente; il materiale non è completamente compattato.
Soluzioni:
- Asciugare la materia prima: 70 gradi per 1–2 ore.
- Abbassare la temperatura di fusione.
- Ridurre la velocità di iniezione durante la fase iniziale per ridurre al minimo l'intrappolamento di aria.
- Aumentare la pressione di tenuta e prolungare il tempo di tenuta.
10. Graffi, segni di trascinamento e danni alla superficie
Fenomeno: la superficie del prodotto tende a graffiarsi; i perni di espulsione causano segni di trascinamento; il materiale è morbido ma manca di tenacità.
Cause:
- Finitura superficiale dello stampo ruvida.
- Angolo di sformo insufficiente.
- La temperatura del materiale è troppo bassa, con conseguente tenacità insufficiente.
- La durezza del materiale è troppo elevata oppure la qualità del materiale selezionato non è adatta.
- Raffreddamento insufficiente, che porta ad un'espulsione prematura.
Soluzioni:
- Lucidare la superficie dello stampo e aumentare l'angolo di sformo.
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale.
- Selezionare un tipo di materiale con una durezza più adatta.
- Consentire un raffreddamento sufficiente prima dell'espulsione.
