Il polietilene (PE) è classificato in HDPE (alta- densità) e LDPE (bassa- densità). Le sue caratteristiche includono eccellente fluidità, elevata cristallinità, ritiro significativo e morbidezza intrinseca; è soggetto a segni di affondamento, deformazioni e adesione allo stampo. Sebbene il processo di stampaggio in sé sia relativamente semplice, un controllo improprio può facilmente portare a difetti sia nell'aspetto che nella precisione dimensionale.
I. Restringimento/Depressione (più comune)
Fenomeno: Depressioni superficiali localizzate; fosse distinte in sezioni-con pareti spesse.
Cause:
- Pressione di mantenimento insufficiente; il tempo di attesa è troppo breve.
- La pressione di iniezione è troppo bassa.
- La temperatura del fuso e/o dello stampo sono troppo elevate, con conseguente eccessivo ritiro da cristallizzazione.
- Il cancello è troppo piccolo; congela prematuramente, impedendo un'efficace compensazione del ritiro.
- Spessore della parete irregolare; muro-spessole sezioni tagliate si raffreddano troppo lentamente.
Soluzioni:
- Aumentare la pressione di mantenimento; prolungare il tempo di detenzione.
- Aumentare adeguatamente la pressione di iniezione.
- Abbassare opportunamente la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo.
- Allargare il cancello e/o la guida per ritardare il congelamento del cancello-.
- Progettare il prodotto con uno spessore di parete il più uniforme possibile.
II. Deformazione e deformazione
Fenomeno: flessione, torsione e instabilità dimensionale del prodotto.
Cause:
- Il PE presenta un elevato ritiro da cristallizzazione; il raffreddamento non è uniforme.
- La temperatura dello stampo è eccessivamente elevata oppure è presente una differenza di temperatura significativa tra le metà fisse e mobili dello stampo.
- Variazioni significative nello spessore della parete portano a un ritiro incoerente tra le diverse sezioni.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente elevato stress interno.
- L'espulsione è sbilanciata o la sformatura provoca danni alla superficie.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura dello stampo e prolungare il tempo di raffreddamento.
- Garantire una distribuzione uniforme della temperatura tra le metà fisse e mobili dello stampo.
- Ottimizzare lo spessore delle pareti del prodotto per evitare cambiamenti bruschi.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress interno.
- Regolare il meccanismo di espulsione e aumentare l'angolo di sformo.
III. Linee di saldatura prominenti/Bassa resistenza
Fenomeno: linee sottili visibili e scolorimento (sbiancamento) nei punti di convergenza del flusso di materiale; incline alla rottura.
Cause:
- La temperatura del materiale e/o la temperatura dello stampo sono troppo basse.
- Scarsa ventilazione, con conseguente aria intrappolata nei punti di convergenza.
- La velocità di iniezione è troppo lenta, causando un raffreddamento prematuro del fronte del flusso.
- Posizione del punto di accesso inadatta, con conseguente percorso del flusso eccessivamente lungo.
Soluzioni:
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo.
- Migliorare la ventilazione aggiungendo scanalature di ventilazione.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Ottimizza la posizione del cancello per abbreviare il percorso del flusso del materiale.
IV. Bolle/Vuoti
Fenomeno: bolle superficiali, vuoti interni
Cause:
- Le materie prime hanno assorbito umidità (l'LDPE è particolarmente incline ad assorbire umidità)
- La temperatura di fusione è eccessivamente elevata, causando una leggera decomposizione e generazione di gas
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria
- Pressione di mantenimento insufficiente; materiale non completamente compattato
- Le parti-con pareti spesse si raffreddano troppo rapidamente, creando vuoti di vuoto
Soluzioni:
- Materie prime cariche di umidità-asciutte a 70–80 gradi per 1–2 ore
- Ridurre la temperatura della botte
- Utilizzare una velocità di iniezione più lenta durante la fase iniziale per ridurre al minimo l'intrappolamento di aria
- Aumentare la pressione di mantenimento per garantire una compattazione completa
- Per le parti con pareti spesse-, prolungare i tempi di mantenimento e raffreddamento
V. Bagliore/Sbavature
Fenomeno: traboccamento di materiale sulla linea di giunzione o sulle interfacce inserto.
Cause:
- Il PE presenta un'eccellente fluidità; anche una temperatura di fusione leggermente elevata può facilmente provocare flashing.
- La pressione e/o la velocità di iniezione sono eccessivamente elevate.
- La forza di serraggio è insufficiente.
- Esiste uno spazio eccessivo all'interno del gruppo stampo.
- Il volume di iniezione è eccessivo e ciò comporta un riempimento eccessivo.
Soluzioni:
- Abbassare opportunamente la temperatura di fusione.
- Ridurre la pressione e la velocità di iniezione.
- Aumentare la forza di serraggio.
- Riparare lo stampo per ridurre i giochi interni.
- Ridurre il volume di dosaggio per evitare un riempimento eccessivo.
VI. Segni di flusso/segni di ondulazione
Fenomeno: Motivi ondulati o nuvolosi vicino all'area del cancello.
Cause:
- La temperatura dello stampo e/o la temperatura del materiale fuso sono troppo basse.
- La velocità di iniezione è instabile e oscilla rapidamente tra veloce e lento.
- Il cancello è troppo piccolo, con conseguente sollecitazione di taglio irregolare.
- Il materiale freddo entra nella cavità dello stampo.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo.
- Stabilizzare la velocità di iniezione; evitare bruschi cambi di passo.
- Allargare opportunamente il cancello.
- Aggiungere bene una lumaca fredda.
VII. Difficoltà di adesione/espulsione dello stampo
Fenomeno: il prodotto si attacca allo stampo anteriore o posteriore; la deformazione avviene durante l'espulsione.
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo elevata e il materiale PE si ammorbidisce e aderisce allo stampo.
- Angolo di sformo insufficiente.
- Superficie dello stampo ruvida o presenza di sottosquadri.
- Pressione di tenuta eccessiva, con conseguente forte forza di bloccaggio sul prodotto.
- Tempo di raffreddamento insufficiente.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura dello stampo e prolungare il tempo di raffreddamento.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Lucidare la superficie dello stampo ed eliminare eventuali sottosquadri.
- Ridurre opportunamente la pressione di mantenimento.
- Assicurarsi che sia avvenuto un raffreddamento sufficiente prima di iniziare l'espulsione.
VIII. Segni/crepe dell'espulsore
Fenomeno: sbiancamento o leggera screpolatura osservata nelle posizioni del perno di espulsione.
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo bassa; la parte stampata è eccessivamente rigida.
- L'espulsione è sbilanciata; i perni di espulsione sono sottodimensionati.
- L'angolo di sformo è insufficiente, con conseguenti segni di trascinamento.
- Eccessivo stress interno all'interno della parte.
Soluzioni:
- Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo.
- Aumentare il diametro degli estrattori e/o aumentare il numero degli estrattori.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress.
IX. Scarsa lucentezza/superficie ruvida
Fenomeno: superficie opaca, mancanza di lucentezza, finitura opaca o strutturata
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo bassa
- La temperatura del materiale è insufficiente
- La superficie dello stampo è ruvida
- Scarsa ventilazione
- La materia prima è contaminata o mescolata con impurità
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo e la temperatura del materiale
- Lucidare la cavità dello stampo
- Migliorare la ventilazione
- Utilizzare materie prime pulite
Ⅹ. Striature / screziature argentate
Fenomeno: striature argentate o strisce velate sulla superficie.
Cause:
- La materia prima contiene umidità o contaminanti oleosi.
- La temperatura di fusione è eccessivamente elevata e causa un leggero degrado.
- Scarsa ventilazione.
- Contropressione insufficiente, con conseguente miscelazione non uniforme.
Soluzioni:
- Asciugare la materia prima e rimuovere i contaminanti dell'olio.
- Abbassare la temperatura di fusione.
- Migliorare la ventilazione.
- Aumentare opportunamente la contropressione.
