Caratteristiche del PMMA: elevata trasparenza, elevata durezza, elevata fragilità, estremamente incline all'assorbimento di umidità, sensibile alla temperatura-, incline allo sviluppo di stress interno, moderata fluidità, suscettibile a crepe e graffi; pone requisiti molto elevati in termini di tecniche di lavorazione e progettazione degli stampi. Caratteristiche del PMMA: elevata trasparenza, elevata durezza, elevata fragilità, estremamente incline all'assorbimento di umidità, sensibile alla temperatura-, incline allo sviluppo di stress interno, moderata fluidità, suscettibile a fessurazioni e graffi; pone requisiti molto elevati in termini di tecniche di lavorazione e progettazione degli stampi.
I. Striature argentate, segni d'acqua e vuoti d'aria (più comuni)
Fenomeni: striature argentate-bianche, macchie nebbiose, motivi simili all'acqua-o texture sfocate sulla superficie.
Cause:
- Il PMMA ha un'elevata igroscopicità; la materia prima non è stata essiccata oppure è stata essiccata in modo insufficiente.
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata, causando la decomposizione del materiale e la generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- Scarsa ventilazione della muffa.
- Contropressione insufficiente, con conseguente plastificazione irregolare.
Soluzioni:
- Garantire un'asciugatura completa: asciugare a 80–90 gradi per 3–4 ore; si consiglia l'uso di un essiccatore deumidificatore.
- Abbassare opportunamente la temperatura della canna.
- Ridurre la velocità di iniezione durante la fase di riempimento iniziale per garantire un riempimento regolare dello stampo.
- Migliorare i canali di ventilazione dello stampo.
- Aumentare opportunamente la contropressione per garantire una plastificazione più uniforme.
II. Cracking, frattura fragile, scheggiatura e cracking da stress
Fenomeni:** Crepe durante la sformatura, crepe durante l'assemblaggio, scheggiature agli angoli/bordi, crepe spontanee dopo lo stoccaggio.
Cause:
- Stress interno eccessivo (dovuto all'elevata velocità di iniezione, all'elevato stress di taglio o alla bassa temperatura dello stampo).
- La temperatura dello stampo è troppo bassa, con conseguente raffreddamento eccessivamente rapido.
- Forza di espulsione irregolare, che causa "sbiancamento" o deformazione dell'espulsore; i perni di espulsione sono troppo piccoli.
- Angolo di sformo insufficiente, che può causare segni di trascinamento o lacerazioni della superficie durante la sformatura.
- Fessure indotte dal contatto con solventi organici (ad es. alcool, detergenti).
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo a 60–80 gradi per ridurre significativamente lo stress interno.
- Ridurre la velocità di iniezione e minimizzare lo stress di taglio.
- Regolare la disposizione dei perni di espulsione per aumentare l'area di espulsione totale.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Evitare il contatto con solventi organici; i componenti critici possono essere sottoposti a trattamento di ricottura.
III. Colpi brevi, flusso irregolare e riempimento insufficiente
Fenomeni: mancato riempimento completo di sezioni con pareti sottili-, aree distali, angoli acuti o nervature profonde.
Cause:
- La temperatura del materiale fuso e/o dello stampo sono troppo basse.
- La pressione e/o la velocità di iniezione sono insufficienti.
- Le guide e/o i cancelli sono troppo piccoli.
- Una ventilazione inadeguata porta all'aria intrappolata e al blocco del flusso.
- Le materie prime hanno assorbito umidità, con conseguente ridotta fluidità.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione (a 230–260 gradi).
- Aumentare la pressione e la velocità di iniezione.
- Ingrandisci i cancelli e i corridori.
- Migliorare la ventilazione.
- Assicurarsi che le materie prime siano completamente essiccate.
IV. Linee di saldatura prominenti e scarsa trasparenza
Fenomeno: La linea di saldatura è profonda, appare biancastra e forma una giuntura ben visibile che compromette la trasmissione della luce.
Cause:
- Bassa temperatura di fusione e/o temperatura dello stampo, con conseguente scarsa fusione.
- Velocità di iniezione lenta, che causa il raffreddamento prematuro del fronte del flusso di materiale fuso.
- Scarsa ventilazione, con conseguente intrappolamento di aria nel punto di convergenza della fusione.
- Posizionamento errato del punto di accesso, con conseguente percorso del flusso eccessivamente lungo.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Aggiungi prese d'aria nella posizione della linea di saldatura.
- Ottimizzare il design del punto di iniezione per abbreviare il percorso del flusso di fusione.
V. Contrazione e depressione
Fenomeno: depressioni superficiali che si verificano in corrispondenza delle posizioni delle nervature, delle sporgenze e delle sezioni con pareti spesse-.
Cause:
- Pressione di mantenimento insufficiente; breve tempo di tenuta.
- La pressione di iniezione è troppo bassa.
- Il cancello è troppo piccolo e ciò può causare un congelamento prematuro.
- La temperatura del materiale fuso e/o dello stampo sono troppo elevate.
- Spessore della parete irregolare.
Soluzioni:
- Aumentare la pressione di mantenimento; prolungare il tempo di detenzione.
- Aumentare adeguatamente la pressione di iniezione.
- Allargare il cancello; ritardare il congelamento del cancello.
- Abbassare opportunamente la temperatura di fusione.
- Progettare il prodotto con uno spessore di parete il più uniforme possibile.
VI. Bolle, pori e vuoti interni
Fenomeno:** Bolle, fori di spillo o cavità presenti sulla superficie o all'interno della parte.
Cause:
- La materia prima contiene umidità, che vaporizza ad alte temperature.
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata, con conseguente decomposizione termica e generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- La pressione di mantenimento è insufficiente e impedisce una compattazione adeguata.
- Il restringimento delle parti con pareti spesse- crea vuoti di vuoto interni.
Soluzioni:
- Asciugare accuratamente la materia prima.
- Ridurre la temperatura del materiale.
- Utilizzare una velocità di iniezione più lenta durante la fase iniziale per ridurre al minimo l'intrappolamento di aria.
- Aumentare la pressione di tenuta e prolungare il tempo di tenuta.
- Estendi il tempo di raffreddamento per le parti-con pareti spesse.
VII. Bagliore/Sbavature
Fenomeno: traboccamento di materiale sulla linea di giunzione o sugli inserti.
Cause:
- La temperatura del materiale è troppo alta.
- La pressione/velocità di iniezione è eccessiva.
- La forza di serraggio è insufficiente.
- Gioco eccessivo nell'adattamento dello stampo.
- Il volume di iniezione è eccessivo (riempimento eccessivo).
Soluzioni:
- Ridurre la temperatura del materiale.
- Diminuire la pressione e la velocità di iniezione.
- Aumentare la forza di serraggio.
- Modificare lo stampo per ridurre il gioco.
- Ridurre il volume di iniezione.
VIII. Bruciature, macchie nere, strisce nere e ingiallimento
Fenomeni: Macchie nere, macchie bruciate, ingiallimento, angoli/punte bruciacchiati.
Cause:
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata; Il PMMA subisce una decomposizione termica.
- Il tempo di permanenza del materiale nella vite è troppo lungo.
- Una ventilazione inadeguata porta alla compressione e alla bruciatura dell'aria intrappolata.
- L'accumulo di carbonio nella canna provoca macchie nere.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, causando il surriscaldamento del taglio.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura del materiale; abbreviare il ciclo di stampaggio.
- Spurgare la canna prima di spegnere la macchina.
- Migliorare la ventilazione.
- Pulisci la canna e la vite.
- Ridurre la velocità di iniezione.
IX. Deformazione e deformazione
Fenomeni: Flessione, torsione, instabilità dimensionale
Cause:
- Raffreddamento irregolare; elevato stress interno
- Temperatura dello stampo troppo bassa o differenza di temperatura significativa tra le metà dello stampo anteriore e posteriore
- Spessore della parete irregolare; ritiro incoerente
- Velocità di iniezione eccessivamente elevata; orientamento molecolare severo
- Espulsione sbilanciata
Soluzioni:
- Aumentare e equalizzare la temperatura dello stampo; prolungare il tempo di raffreddamento
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo l'orientamento molecolare
- Ottimizza il design dello spessore delle pareti
- Regola il bilanciamento dell'espulsione
- Se necessario eseguire un trattamento di ricottura
X. Scarsa trasparenza, finitura opaca, superficie opaca
Fenomeno: opaco, velato, scarsa brillantezza
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo bassa
- La temperatura del materiale è insufficiente
- La superficie dello stampo è ruvida o contaminata da olio
- Scarsa ventilazione
- La materia prima contiene umidità
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo a 60–80 gradi
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale
- Lucidare lo stampo; pulire la cavità
- Migliorare la ventilazione
- Asciugare accuratamente la materia prima
XI. Sbiancamento, sporgenza e screpolature dell'espulsore
Fenomeno: sbiancamento, sporgenza o screpolatura osservati nelle posizioni del perno di espulsione.
Cause:
- Bassa temperatura dello stampo, con conseguente parte fragile.
- Espulsione sbilanciata; perni di espulsione sottodimensionati.
- L'espulsione è iniziata prima che si sia verificato un raffreddamento sufficiente.
- Angolo di sformo insufficiente; forza di presa eccessiva sul nucleo.
- Eccessivo stress interno all'interno della parte.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo.
- Aumentare il diametro degli estrattori e/o aumentare il numero degli estrattori.
- Prolungare il tempo di raffreddamento.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo lo stress interno.
