Problemi comuni, cause e soluzioni nello stampaggio a iniezione di PET

Il PET (polietilene tereftalato) è una plastica cristallina ampiamente utilizzata in preforme, imballaggi alimentari, componenti elettrici, parti trasparenti e altre applicazioni. Tuttavia, è altamente igroscopico, sensibile alla temperatura-, incline alla cristallizzazione e allo sbiancamento e suscettibile alla formazione di striature e bolle argentate; di conseguenza, è uno dei materiali più problematici incontrati nello stampaggio a iniezione.

1.Il contenuto di umidità delle materie prime è eccessivamente elevato.

Sintomi: striature argentate, bolle, vuoti, fragilità del prodotto, finitura superficiale opaca.
Cause:

• Il PET ha un elevato tasso di assorbimento dell'umidità e assorbe facilmente l'umidità dall'aria.
• L'umidità subisce idrolisi ad alte temperature, portando ad una riduzione del peso molecolare e alla generazione di gas.

Soluzioni:

• L'asciugatura *deve* essere eseguita utilizzando un essiccatore deumidificatore; l'asciugatura ad aria calda-standard è inefficace.
• Temperatura di asciugatura: 120-160 gradi.
• Tempo di asciugatura: 4–6 ore.
• La tramoggia deve essere isolata per prevenire il ri-assorbimento dell'umidità.
• Il contenuto di umidità deve essere controllato al di sotto dello 0,02%.

2. Proporzione eccessiva di materiale riciclato.
Sintomi: Macchie nere, ingiallimento, scarsa resistenza meccanica, flusso di fusione instabile.
Soluzioni:

• Si consiglia che il rapporto tra materiale vergine e materiale riciclato sia inferiore o uguale al 20%.
• Il materiale riciclato deve essere ri-asciugato.
• Evitare di sottoporre il materiale a ripetuti cicli di riscaldamento ad alte temperature.

1. Striature argentate, segni di flusso, linee di flusso
Cause:

• Materia prima non sufficientemente essiccata
• La temperatura del materiale è troppo elevata, con conseguente decomposizione
• Velocità di iniezione troppo elevata, ingresso di aria
• Scarsa ventilazione della muffa

Soluzioni:

• Intensificare il processo di asciugatura
• Temperatura della canna opportunamente inferiore
• Implementare il controllo segmentato della velocità di iniezione: Lento → Veloce → Lento
• Migliorare la progettazione dello sfiato dello stampo

2. Opacità/sbiancamento della superficie, opacità, sbiancamento cristallino
Cause:

• Temperatura dello stampo troppo bassa; il raffreddamento rapido porta a una cristallizzazione irregolare
• La temperatura del materiale è troppo bassa
• Velocità di iniezione troppo lenta

Soluzioni:

• Per le parti in PET trasparenti, controllare la temperatura dello stampo tra 80 e 120 gradi
• Aumentare la temperatura della parte anteriore della canna
• Aumentare opportunamente la velocità di iniezione
• Se necessario, utilizzare un termoregolatore dello stampo

3. Macchie nere, ingiallimento, bruciatura
Cause:

• Temperatura eccessiva che causa la decomposizione termica del PET
• Il tempo di permanenza del materiale nella vite è troppo lungo
• Accumulo di carbonio nei punti morti dei barili
• Anello di ritegno usurato (valvola di non-ritorno) che causa riflusso e surriscaldamento

Soluzioni:

• Controllare la temperatura della canna entro 260-290 gradi; vietare severamente di superare i 300 gradi
• Spurgare la canna prima dello spegnimento; pulire utilizzando materiale PE
• Ridurre il ciclo di raffreddamento per evitare una permanenza prolungata del materiale
• Ispezionare e sostituire l'anello di controllo

1. Colpi brevi/riempimento incompleto
Cause:

• Scarsa fluidità del materiale
• Temperatura del materiale/stampo troppo bassa
• Velocità di iniezione lenta; pressione insufficiente
• Dimensioni della guida o del cancello troppo piccole

Soluzioni:

• Aumentare la temperatura del materiale e dello stampo
• Aumentare opportunamente la pressione e la velocità di iniezione
• Ingrandire i cancelli; ottimizzare il design del corridore
• Controllare eventuali perdite nell'anello di non ritorno della vite-

2. Segni di affondamento/avvallamenti/restringimento
Cause:

• Pressione di mantenimento insufficiente
• Tempo di permanenza troppo breve
• Spessore della parete irregolare
• Il cancello si blocca prematuramente

Soluzioni:

• Aumentare la pressione di mantenimento
• Prolungare il tempo di attesa finché il cancello non si solidifica
• Aumentare la temperatura dello stampo per ridurre lo stress interno
• Ottimizza il design dello spessore delle pareti del prodotto

3. Deformazione/deformazione
Cause:

• Raffreddamento irregolare
• Cristallizzazione non uniforme
• Stress interno eccessivo
• Espulsione sbilanciata

Soluzioni:

• Garantire una disposizione uniforme dei canali di raffreddamento
• Stabilizzare la temperatura dello stampo
• Ridurre la velocità e la pressione di iniezione per ridurre al minimo lo stress interno
• Regola il bilanciamento dell'espulsione

4. Bave/Sbavature
Cause:

• La temperatura del materiale è troppo alta
• Pressione di iniezione troppo alta
• Forza di serraggio insufficiente
• Accoppiamento/adattamento dello stampo inadeguato

Soluzioni:

• Ridurre la temperatura e la velocità di iniezione
• Ridurre opportunamente la pressione di iniezione
• Verificare la forza di serraggio
• Riparare/regolare la linea di divisione dello stampo

1. Bolle e vuoti interni
Cause:

• Contenuto di umidità nelle materie prime
• Raffreddamento eccessivamente rapido, che provoca l'indurimento prematuro della pelle esterna mentre l'interno si restringe formando vuoti
• Pressione di mantenimento insufficiente

Soluzioni:

• Asciugare accuratamente il materiale
• Prolungare il tempo di attesa
• Aumentare la temperatura dello stampo per garantire un restringimento uniforme
• Per parti con pareti spesse-, ridurre la velocità di iniezione

2. Incrinature, fragilità e frattura
Cause:

• Idrolisi che porta ad una riduzione del peso molecolare
• Stress interno eccessivo
• Degrado del materiale dovuto alla temperatura di fusione eccessivamente elevata
• Uso eccessivo di materiale riciclato

Soluzioni:

• Controllare rigorosamente il processo di asciugatura
• Ridurre la velocità e la pressione di iniezione
• Ridurre la velocità di rotazione della vite
• Diminuire la percentuale di materiale riciclato

1. Slittamento della vite/fusione instabile
Cause:

• Asciugatura insufficiente della materia prima
• La contropressione è troppo bassa
• La temperatura di fusione è troppo alta
• Usura delle viti

Soluzioni:

• Garantire un'asciugatura adeguata
• Aumentare opportunamente la contropressione
• Temperatura della canna più bassa
• Ispezionare la distanza tra la vite e la canna

2. Trasparenza del prodotto instabile
Cause:

• Fluttuazioni della temperatura dello stampo
• Sbalzi della temperatura di fusione
• Asciugatura inconsistente
• Velocità di iniezione fluttuante (portata incoerente)

Soluzioni:

• Utilizzare un termoregolatore per lo stampo
• Garantire un controllo stabile della temperatura
• Mantenere la produzione continua; evitare arresti prolungati
• Stabilizzare i parametri di processo

• Drying Temperature: 120–160℃
• Tempo di asciugatura: 4–6 ore
• Temperatura della canna: 260–290 gradi
• Temperatura dello stampo (parti trasparenti): 80–120 gradi
• Velocità di iniezione: da media ad alta (controllo segmentato)
• Pressione di mantenimento: alta pressione, durata estesa
• Velocità della vite: da media a bassa (per evitare il surriscaldamento del taglio)