Il materiale PC ha un'elevata viscosità, una scarsa fluidità, è estremamente sensibile all'umidità, è soggetto a fessurazioni da stress, richiede un'elevata temperatura dello stampo e si brucia facilmente.
I. Striature argentate/Secchi d'acqua/Segni di gas (più comuni)
Fenomeno: striature argentate-bianche-simili a fili, aspetto nebbioso o motivi di fili d'acqua-sulla superficie.
Cause:
- Il materiale PC ha assorbito umidità eccessiva e non è stato asciugato o non è stato asciugato abbastanza.
- La temperatura del materiale è troppo elevata, causando la decomposizione del materiale e la generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- La contropressione della vite è insufficiente e impedisce la completa espulsione dell'aria.
- Scarsa ventilazione della muffa.
Soluzioni:
- Garantire un'asciugatura completa: asciugare a 110–120 gradi per 3–4 ore; per il materiale riciclato, estendere il tempo di asciugatura a 4–6 ore.
- Abbassare la temperatura della canna per evitare la decomposizione termica.
- Ridurre la velocità di iniezione, soprattutto nella fase iniziale.
- Aumentare la contropressione per garantire la completa espulsione dell'aria.
- Migliorare lo sfiato dello stampo aggiungendo canali di sfiato.
II. Cracking / Frattura fragile / Cracking da stress
Fenomeni: crepe durante la sformatura, crepe durante l'assemblaggio, crepe dopo lo stoccaggio, scoppio del mozzo della vite.
Cause:
- Stress interno eccessivo (dovuto a velocità di iniezione elevata, stress di taglio elevato o grandi differenziali di temperatura).
- La temperatura dello stampo è troppo bassa o il raffreddamento è troppo rapido.
- Espulsione irregolare o "sbiancamento dell'espulsore" che porta alla concentrazione dello stress.
- La temperatura del materiale è troppo bassa, con conseguente scarsa plastificazione.
- Angolo di sformo insufficiente, causando lacerazioni o crepe durante la sformatura.
- Contatto con prodotti chimici o grassi che provocano screpolature.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo a 70-100 gradi per ridurre lo stress interno.
- Ridurre la velocità di iniezione e minimizzare lo stress di taglio.
- Regolare i perni dell'espulsore e aumentare l'area di espulsione per evitare lo sbiancamento dell'espulsore.
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale per migliorare la fluidità.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Evitare il contatto con solventi organici; eventualmente effettuare un trattamento di ricottura.
III. Colpi brevi/flusso irregolare/riempimento insufficiente
Fenomeno: gli angoli, le sezioni-con pareti sottili e le nervature profonde non si riempiono completamente.
Cause:
- Il materiale PC presenta un'elevata viscosità e una scarsa fluidità.
- La temperatura del materiale fuso e/o dello stampo sono troppo basse.
- La pressione e la velocità di iniezione sono insufficienti.
- Le guide e/o i cancelli sono troppo piccoli.
- Una ventilazione inadeguata porta all'aria intrappolata e al blocco del flusso.
- Una contropressione insufficiente provoca una plastificazione non uniforme.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura di fusione a 280–310 gradi.
- Aumentare la temperatura dello stampo a 80-100 gradi.
- Aumentare la pressione e la velocità di iniezione.
- Allargare opportunamente cancelli e guide.
- Migliorare la ventilazione per eliminare l'aria intrappolata.
- Aumentare la contropressione per garantire una corretta plastificazione.
IV. Linee di saldatura prominenti e scarsa resistenza
Fenomeno: le linee di saldatura sono profonde, scolorite (biancastre) e soggette a rotture.
Cause:
- La temperatura del materiale e/o dello stampo sono troppo basse, con conseguente scarsa resistenza della saldatura.
- La velocità di iniezione è troppo lenta, causando un raffreddamento prematuro del fronte del flusso del materiale fuso.
- Una scarsa ventilazione porta all'intrappolamento di aria nella giunzione della linea di saldatura.
- Il posizionamento errato del punto di accesso determina un percorso di flusso eccessivamente lungo.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Aggiungi prese d'aria nella posizione delle linee di saldatura.
- Ottimizza il posizionamento del cancello per abbreviare il percorso del flusso.
- Se necessario, installare un po' di liquido freddo.
V. Bolle/Vuoti interni
Fenomeno: bolle o vuoti presenti sulla superficie o all'interno del pezzo.
Cause:
- La materia prima contiene umidità, che vaporizza ad alte temperature.
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata, con conseguente decomposizione termica e generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- Una pressione di mantenimento insufficiente impedisce una compattazione adeguata.
- Il ritiro da raffreddamento nelle sezioni a pareti spesse-crea vuoti di vuoto interni.
Soluzioni:
- Asciugare accuratamente la materia prima.
- Ridurre la temperatura della canna.
- Ridurre la velocità di iniezione durante la fase iniziale.
- Aumentare la pressione di tenuta e prolungare il tempo di tenuta.
- Per le parti con pareti spesse-, utilizzare una velocità di iniezione lenta combinata con un'elevata pressione di tenuta.
VI. Bagliore/Sbavature
Fenomeno: traboccamento di materiale sulla linea di giunzione o sugli inserti.
Cause:
- La temperatura del materiale è troppo elevata, con conseguente fluidità eccessiva.
- La pressione/velocità di iniezione è troppo elevata e ciò può causare un riempimento eccessivo.
- La forza di serraggio è insufficiente.
- Gioco eccessivo nelle superfici di accoppiamento dello stampo.
- La pressione di mantenimento è troppo alta; il raffreddamento è ritardato.
Soluzioni:
- Abbassare opportunamente la temperatura del materiale.
- Ridurre la pressione e la velocità di iniezione.
- Aumentare la forza di serraggio.
- Modificare lo stampo per ridurre il gioco di accoppiamento.
- Abbassare la pressione di mantenimento per evitare un riempimento eccessivo.
VII. Macchie nere, strisce nere e bruciature
Fenomeni: Macchie nere, ingiallimento, bruciature, segni di bruciature
Cause:
- Temperatura del materiale eccessiva; decomposizione termica del materiale PC.
- Il tempo di permanenza del materiale nella vite è troppo lungo.
- Scarsa ventilazione; compressione localizzata ad alta-temperatura che porta a bruciature.
- Accumulo di carbonio nella canna o nell'ugello.
- Velocità di iniezione eccessiva; surriscaldamento a taglio.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura del materiale; abbreviare il ciclo di raffreddamento.
- Ridurre al minimo i tempi di inattività; spurgare la canna prima di spegnerla.
- Migliorare la ventilazione per prevenire l'aria intrappolata e la combustione per compressione.
- Pulisci la canna, la vite e l'ugello.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo il calore di taglio.
VIII. Deformazione e deformazione
Fenomeno: Flessione, torsione, instabilità dimensionale
Cause:
- Raffreddamento irregolare, elevato stress interno.
- Temperatura dello stampo troppo bassa o irregolare.
- Espulsione sbilanciata.
- Velocità di iniezione eccessivamente elevata, orientamento molecolare severo.
- Spessore della parete del prodotto non uniforme.
Soluzioni:
- Aumentare e equalizzare la temperatura dello stampo; prolungare il tempo di raffreddamento.
- Ridurre la velocità di iniezione per ridurre al minimo l'orientamento molecolare.
- Regola il bilanciamento dell'espulsione.
- Ottimizza il design dello spessore delle pareti del prodotto.
- Se necessario eseguire un trattamento di ricottura.
IX. Scarsa lucentezza, finitura opaca, superficie opaca
Fenomeno: mancanza di lucentezza, aspetto nebuloso, assenza di una finitura a specchio-.
Cause:
- La temperatura dello stampo è troppo bassa.
- La temperatura del materiale è insufficiente.
- La rugosità della superficie dello stampo è eccessiva.
- Scarsa ventilazione.
- La materia prima contiene umidità.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo a 90-100 gradi.
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale.
- Lucidare lo stampo e ottimizzare la strutturazione della superficie.
- Migliorare la ventilazione.
- Assicurarsi che la materia prima sia asciutta.
Ⅹ. Sbiancamento, protrusione e rigonfiamento dell'espulsore
Fenomeno: appaiono delle protuberanze bianche o in rilievo nelle posizioni dei perni di espulsione.
Cause:
- Bassa temperatura dello stampo; la parte stampata è eccessivamente fragile.
- Eiezione irregolare; i perni di espulsione sono troppo piccoli.
- L'espulsione avviene prima che sia completato un raffreddamento sufficiente.
- Angolo di sformo insufficiente; elevata "forza di bloccaggio" (adesione del pezzo allo stampo).
- Eccessivo stress interno all'interno della parte.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura dello stampo.
- Aumentare il diametro degli estrattori e/o aumentare il numero degli estrattori.
- Prolungare il tempo di raffreddamento.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Ottimizzare i parametri di lavorazione per ridurre lo stress interno.
