PBT (polibutilene tereftalato) è un tecnopolimero caratterizzato da rapida cristallizzazione, elevato ritiro, elevato assorbimento di umidità, elevato rinforzo in fibra, facile deformazione, facile sbiancamento, linee di saldatura evidenti, buona resistenza alla temperatura ed eccellenti proprietà elettriche. È ampiamente utilizzato in connettori elettronici, prese, telai di elettrodomestici, telai per bobine e componenti automobilistici. La stragrande maggioranza del PBT è PBT modificato con fibra di vetro.
I. Striature argentate, segni di flusso e schizzi (più comuni)
Fenomeni: striature argentate superficiali, motivi nebbiosi, linee di flusso e striature.
Cause:
- Il PBT è altamente igroscopico; le materie prime non sono state sufficientemente essiccate.
- La temperatura di fusione è troppo elevata e provoca una leggera decomposizione del materiale e generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- Scarsa ventilazione della muffa.
- Contropressione insufficiente, con conseguente plastificazione irregolare.
Soluzioni:
- Asciugatura rigorosa: 120–140 gradi per 2–4 ore; si consiglia l'uso di un essiccatore deumidificatore.
- Abbassare opportunamente la temperatura della canna per evitare la decomposizione termica.
- Ridurre la velocità di iniezione durante la fase iniziale per garantire un riempimento regolare dello stampo.
- Approfondire i canali di sfiato dello stampo per migliorare il rilascio dell'aria intrappolata.
- Aumentare opportunamente la contropressione per stabilizzare la plastificazione.
II. Deformazione e deformazione (il difetto principale del PBT-esacerbato dal rinforzo in fibra di vetro)
Fenomeni: piegatura, torsione, deviazioni dimensionali significative e non- planarità della superficie.
Cause:
- Tasso di cristallizzazione estremamente rapido, che porta a un ritiro interno ed esterno irregolare.
- Orientamento della fibra di vetro, con conseguenti differenze significative di ritiro anisotropo.
- Temperatura dello stampo eccessivamente elevata, che favorisce una cristallizzazione più completa e di conseguenza un ritiro maggiore.
- Spessore della parete del prodotto non uniforme.
- Raffreddamento non uniforme o layout del canale di raffreddamento dello stampo-mal concepito.
Soluzioni:
- Abbassare opportunamente la temperatura dello stampo e prolungare il tempo di raffreddamento.
- Ottimizza il posizionamento del gate per ridurre al minimo l'impatto dell'orientamento della fibra di vetro.
- Bilanciare i canali di raffreddamento dello stampo per garantire temperature costanti tra le metà anteriore e posteriore dello stampo.
- Progettare la struttura del prodotto in modo che sia il più simmetrica possibile, con uno spessore delle pareti uniforme.
- Seleziona materie prime PBT modificate specificatamente formulate per una bassa deformazione.
III. Restringimento e depressione
Fenomeno: segni visibili di avvallamento su nervature, montanti e sul retro di sezioni con pareti spesse-.
Cause:
- Elevato ritiro da cristallizzazione combinato con pressione di tenuta insufficiente.
- Il tempo di tenuta è troppo breve e il cancello si blocca prematuramente.
- La temperatura del fuso e la temperatura dello stampo sono eccessivamente elevate, esacerbando il ritiro.
- Il cancello è troppo piccolo per compensare efficacemente il ritiro.
- Variazioni significative nello spessore delle pareti del prodotto.
Soluzioni:
- Aumentare la pressione di tenuta e prolungare il tempo di tenuta.
- Ampliare opportunamente le dimensioni del cancello e delle guide.
- Temperature di fusione e stampo più basse per ridurre il ritiro da cristallizzazione.
- Implementa una pressione di mantenimento a più-fasi.
- Ottimizza la struttura del prodotto per evitare sezioni localizzate-con pareti spesse.
IV. Linee di saldatura profonde, sbiancate e deboli
Fenomeno: Le linee dove convergono i flussi di materia sono distinte e appaiono sbiancate; la parte è soggetta a fratture sotto stress.
Cause:
- Le temperature del materiale e dello stampo sono troppo basse, causando un rapido raffreddamento del fronte del flusso.
- Una scarsa ventilazione porta all'intrappolamento di aria nel punto di convergenza.
- La velocità di iniezione è troppo lenta.
- Il posizionamento del punto di accesso non è ottimale e determina un percorso di flusso eccessivamente lungo.
Soluzioni:
- Aumentare la temperatura del cilindro e dello stampo.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione.
- Creare canali di sfiato dedicati nei punti in cui si verificano le linee di saldatura.
- Ottimizza il posizionamento del cancello per abbreviare il percorso di riempimento dello stampo.
V. Fibre di vetro esposte, sbiancamento della superficie, finitura ruvida e opaca (problemi specifici del vetro-PBT caricato)
Fenomeni: sbiancamento della superficie, vaiolatura, fibre di vetro sporgenti, finitura ruvida e priva di lucentezza.
Cause:
- La temperatura di fusione è troppo bassa; la resina non riesce a incapsulare completamente le fibre di vetro.
- La temperatura dello stampo è troppo bassa.
- La velocità di iniezione è troppo lenta, con conseguenti fibre di vetro esposte sulla superficie.
- Una contropressione insufficiente porta ad una scarsa dispersione delle fibre di vetro.
- Scarsa finitura superficiale (rugosità) dello stampo.
Soluzioni:
- Aumentare adeguatamente la temperatura di fusione per garantire che la resina sia completamente fusa.
- Aumentare la temperatura dello stampo per migliorare l'incapsulamento superficiale.
- Aumentare opportunamente la velocità di iniezione per incapsulare meglio le fibre di vetro.
- Aumentare la contropressione per ottimizzare la dispersione della fibra di vetro.
- Lucidare accuratamente la superficie dello stampo.
VI. Scatti brevi/riempimento incompleto
Fenomeni: sezioni con pareti sottili-, angoli acuti o aree distali rimangono non riempite.
Cause:
- La temperatura del materiale è troppo bassa, con conseguente scarsa fluidità.
- La pressione o la velocità di iniezione sono insufficienti.
- Le dimensioni del cancello o della guida sono troppo piccole.
- Una ventilazione inadeguata porta ad aria intrappolata che blocca il flusso del materiale.
- La materia prima non è stata asciugata sufficientemente.
Soluzioni:
- Aumentare opportunamente la temperatura del materiale.
- Aumentare la pressione e la velocità di iniezione.
- Ingrandisci le dimensioni dei cancelli e delle guide.
- Migliorare lo sfiato dello stampo.
- Assicurarsi che la materia prima sia completamente asciutta.
VII. Bolle e vuoti interni
Fenomeni: fori di spillo superficiali, cavità interne, bolle.
Cause:
- La materia prima contiene umidità, che vaporizza ad alte temperature.
- La temperatura del materiale è eccessivamente elevata, con conseguente decomposizione e generazione di gas.
- La velocità di iniezione è troppo elevata, con conseguente intrappolamento di aria.
- Una pressione di tenuta insufficiente provoca il restringimento delle sezioni con pareti spesse-, formando vuoti di vuoto.
Soluzioni:
- Asciugare accuratamente le materie prime.
- Controllare rigorosamente la temperatura del materiale per evitare il surriscaldamento e la decomposizione.
- Utilizzare una velocità di iniezione bassa durante la fase iniziale per ridurre al minimo l'intrappolamento di aria.
- Aumentare la pressione di tenuta e prolungare il tempo di tenuta.
VIII. Incrinature, fratture fragili e rotture del mozzo della vite
Fenomeni: screpolature durante la sformatura, screpolature durante l'assemblaggio, scheggiature/spaccature nelle posizioni dei boss.
Cause:
- Elevato stress interno; la temperatura dello stampo è troppo bassa o il raffreddamento è troppo rapido.
- Eiezione irregolare; lo stress è concentrato su specifici perni di espulsione.
- Angolo di sformo insufficiente; Segni/rigature gravi durante la sformatura.
- La temperatura del materiale è troppo bassa, con conseguente scarsa plastificazione.
- Le fibre di vetro affilate creano punti di concentrazione dello stress.
Soluzioni:
- Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo per alleviare lo stress interno.
- Aumentare la dimensione/il numero dei perni di espulsione per distribuire la forza di espulsione.
- Aumentare l'angolo di sformo.
- Garantire una temperatura del materiale adeguata per la plastificazione completa.
- Incorporare una transizione di raccordo arrotondata alla base della sporgenza della vite.
IX. Bagliore/Sbavature
Fenomeno: traboccamento di materiale sulla linea di giunzione, sugli inserti o sui perni di espulsione.
Cause:
- La temperatura del materiale è troppo elevata, con conseguente aumento della fluidità.
- La pressione e la velocità di iniezione sono eccessive.
- La forza di serraggio è insufficiente.
- Il gioco di accoppiamento dello stampo è troppo grande.
Soluzioni:
- Abbassare la temperatura del materiale.
- Ridurre la pressione e la velocità di iniezione.
- Aumentare la forza di serraggio.
- Riparare lo stampo per ridurre il gioco di accoppiamento.
X. Sbiancamento e danni dell'espulsore
Fenomeno: sbiancamento o rigatura osservati nelle posizioni del perno di espulsione.
Cause:
- La parte stampata è eccessivamente dura o fragile; la temperatura dello stampo è troppo bassa.
- Raffreddamento insufficiente; l'espulsione avviene prematuramente.
- Piccola superficie di espulsione, che porta alla concentrazione dello stress.
- L'angolo di sformo è troppo piccolo.
Soluzioni:
- Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo.
- Prolungare il tempo di raffreddamento.
- Aumentare il diametro dei perni di espulsione o aumentare il numero di perni.
- Aumentare l'angolo di sformo.
